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01
作业标准化规范化 减少误操作引起的效率降低/质量问题
通过制定标准化作业指导(设备的使用、操作步骤、刀具/模具等关联器具的领用更换)以及对员工的培训,有效提高操作人员和设备管理人员的业务技能,使员工按照标准规范化地操作,避免出现错误操作和无效动作,减少过程等待和无效劳动,提高员工工作效率,并减少因员工操作不当引起的质量问题。
02
定期维护保养确保设备的稳定性
制定预防性保养及日常保养计划,严格执行日常的保养计划与定期维修、润滑、清洁等工作,确保设备始终处于良好状态,及时发现设备异常,消除设备潜在的故障隐患,降低设备的报警频次,保障稳定的生产,提高设备利用率,延长设备寿命。
03
IT+OT融合 系统性提升设备综合效能
通过信息化、数字化的手段,实现设备的连接,构建IT+OT一体化的响应机制以提升设备的综合效率。包括:
①设备指令精确下达 指示设备高效执行生产
结合合理的计划和排产安排,以及系统与设备的打通,生产指令、加工工艺(加工程序)及时准确下达至设备执行生产,确保设备开工、换产等环节的高效执行,避免指令下达不及时、下达错误引起的设备等待、频繁换产等引起的调试等待、工艺错误引起的品质问题等。
②设备状态实时监控 异常快速处理
通过设备联网,实时监控设备状态信息,一旦设备出现异常,实时报警通知相应人员现场处理,并跟踪处理过程和处理时长,驱动设备异常的快速闭环处理,搭建异常问题的快速响应机制,提高问题的处理效率,减少因设备异常引起的减速、停机等待等。
③OEE统计分析 识别浪费点
持续改善提升设备综合效率
设备的绩效不应仅仅是通过设备故障停机时间、故障停机率等单个指标进行评估,而是需要从其利用率、性能、加工品质等多方面进行综合评估,以判断设备是否可以更高效、品质更佳地执行生产。OEE(Overall Equipment Effectiveness,设备综合效率)则是可以用来评估设备表现的实用工具,能够通过OEE推算设备的效率如何,分析在生产环节有多少损失以及可以进行哪些改善,从而挖掘设备的生产潜能,提高生产效率、控制产品成本。
OEE= 时间开动率*性能开动率*合格品率*100 %
通过设备联网应用配合MES系统中各类关联生产事件的记录,实时获取实际生产时间、净生产时间、计划生产时间、停机状态、空闲状态、运行状态、异常事件、产量、加工品质等各方面设备相关数据,经过计算模型计算出设备时间开动率、性能开动率和合格品率,按照单台设备、产线、日、月等不同维度得出OEE指标,通过OEE指标挖掘分析生产过程中的存在的浪费(机器故障、速度下降、损耗、换线、计划外停机、质量缺陷六大损失),找出薄弱环节,并作对应的改善。比如如果设备时间开动率较低,可以分析是否计划外停机时间过长,是否存在故障时间较长或工艺调试时间过长等,定位问题、分析问题,以作对应的改进和跟踪措施,让设备高效运转。
04
大数据应用 故障提前预测
更进一步应用,则可基于工业大数据通过设备数据采集及建模,对设备历史数据进行挖掘分析,实现状态预测,在故障发生之前进行故障预测,实现提前维修更换即将出现问题的零部件,以提高设备的寿命以及避免因设备突然故障引起的生产事故。
提升设备综合效率,既需要从管理上进行规范,也需要IoT平台、MES系统、设备管理系统、数据分析等工具系统的综合应用,进行系统性地管理、采集和分析,达到持续优化改善。
惠州金蝶云·星空设备管理整体框架